Implantée dans le Jura bernois avec ses deux usines de Court et de Bévilard, Tectri a rejoint le groupe Acrotec en 2019. L'entreprise réalise une large palette de composants usinés à géométrie complexe, souvent dans des matériaux coriaces. Nous avons interviewé son CEO Jean-Pascal Wisard.

Par Evelyne Gisselbrecht

Jean-Pascal Wisard
dirige Tectri depuis janvier 2022. (crédit photo : Groupe Acrotec)

Pouvez-vous nous dresser brièvement l'historique de la société Tectri ?

Tectri a été fondée en 1998 par Fabien Bouduban, qui est aujourd'hui président du conseil d'administration de l'entreprise. Nous avons commencé à travailler pour les fabricants de dispositifs médicaux en 2002 et ce marché est devenu aujourd'hui notre secteur de clientèle principal. A l'heure actuelle, il représente près de 90 % de notre activité. Forts de cette expérience de plus de 20 ans, nous avons une bonne maîtrise des questions liées à la qualité et à la réglementation. Nous avons subi un gros incendie en 2017, lors duquel la totalité de notre usine a brûlé. Il nous a fallu 18 mois pour être à nouveau opérationnels mais cette épreuve nous a pleinement appris sur la gestion des risques et a été l'occasion pour nous de construire un nouveau bâtiment, optimisé sur le plan de l'aménagement des ateliers et de l'empreinte carbone. Nous avons dû faire revalider tous nos produits mais nous avons eu la chance que tous nos clients continuent à nous faire confiance. Nous avons ensuite rejoint le groupe Acrotec en 2019.

En quoi consiste votre offre dans le secteur des technologies médicales ?

Notre cœur de métier est le décolletage de haute précision. Chez Tectri, nous sommes capables de réaliser des fabrications très diversifiées, allant de micro-composants ouvragés avec un diamètre de 0,4 mm jusqu'à des composants à géométrie complexe de 35 mm de diamètre. Nous offrons des solutions complètes pouvant inclure du décolletage, de l'électro-érosion, de la découpe laser, du soudage laser, de l'anodisation, de la passivation...

Quelles sont les applications potentielles de ces différents composants ?

Nous sommes très actifs dans le secteur implantable. Nous produisons par exemple des vis et des collets de vis pour le secteur du rachis et de la traumatologie, des piliers et des vis d'abutment pour le dentaire, et sommes de plus en plus présents dans le domaine neurochirurgical et cardiovasculaire. Nous fabriquons également des implants et des instruments d'ophtalmologie et d'autres instruments à géométrie complexe que nous produisons en grandes séries. Par ailleurs, nous réalisons des composants de précision pour micro-moteurs électriques qui sont, pour partie, destinés au secteur medtech.

Quels matériaux travaillez-vous ?

Nous travaillons notamment le titane et les matériaux très durs à base d'alliages de cobalt, de chrome, d'inox et même d'iridium, ainsi que certaines matières synthétiques.

Pourriez-vous citer un exemple de composant réalisé par Tectri, qui illustre votre expertise ?

Les exemples ne manquent pas. Je pense notamment à un reamer qui est un outillage complexe utilisé pour la pose de prothèses de hanche. Mais je peux citer aussi un instrument ophtalmique (voir photo) utilisé pour implanter une lentille intraoculaire. Cet instrument de 140 mm de long par 8 mm de diamètre présentait de nombreuses difficultés : ses dimensions, sa géométrie complexe et désaxée, un état de surface en bout de RA 0,4. Nous nous sommes dotés d'équipements de métrologie très performants, comme par exemple des systèmes de contrôle par vision, par palpage 3D ou encore le dispositif Lumen développé par Acrotec R&D.

tectri.ch