Il ne fait plus de doute que la fabrication additive accélère l’innovation dans le domaine des DM. Bien placé pour en témoigner, Protolabs montre, avec exemples à l'appui, que tous les types de DM peuvent être concernés, et que l'impression 3D permet aux start-up de tirer leur épingle du jeu.

Nous avons tous en tête des images spectaculaires d’implants crâniens en titane ou de modèles anatomiques réalisés en fabrication additive, qui montrent l’apport extraordinaire de cette technologie dans le développement de dispositifs sur mesure. Rien que chez Protolabs, plusieurs milliers de pièces uniques sont imprimées chaque année, dans le seul domaine des implants ou des prothèses, pour la chirurgie orthopédique et traumatologique notamment.

Mais le champ d’application de la fabrication additive est beaucoup plus large dans le secteur médical. La liberté de conception et la rapidité d’itération qui caractérisent l’impression 3D donnent aussi un énorme coup d’accélérateur à l’innovation pour des DM fabriqués à grande échelle. Moins visibles, ces applications peuvent néanmoins changer la donne pour un nombre incalculable de patients.

Donner corps à de nouvelles idées

Par exemple, la société américaine Opus KSD a utilisé le procédé de dépôt de fil fondu (FDM) et la stéréolithographie pour concevoir un tout nouveau dispositif à usage unique de fermeture des incisions de laparoscopie : le SubQ It.

Ce système constitue un énorme progrès puisqu’il combine la rapidité des agrafes métalliques, plébiscitées au bloc, et l’innocuité de la suture résorbable sous-cutanée qui nécessite moins de suivi post-opératoire. Pour lui donner vie, Opus KSD a d’abord dû imaginer son agrafe résorbable : une pièce minuscule de 0,0064 g, au design savamment étudié et optimisé par ses inventeurs grâce à la rapidité d’itération de la fabrication additive. Sans cette agrafe brevetée, le concept n’existerait pas.

Il a fallu ensuite concevoir l’agrafeuse. Et là encore, Opus KSD a utilisé la stéréolithographie pour passer rapidement de l’idée au prototype finalisé.

Ouvrir le marché aux start up

Grâce à l’impression 3D, l’innovation dans le domaine médical n’est plus réservée aux grands groupes capables d’investir dans plusieurs outillages successifs avant de valider un produit. Les jeunes pousses peuvent elles aussi proposer leurs nouveaux concepts au personnel soignant. L'entreprise française Japet Medical Devices a ainsi utilisé la technologie MultiJet Fusion pour réaliser les prototypes de son exosquelette de rééducation Atlas. La société Meanwhile, également basée dans l'Hexagone, utilise le même procédé pour la production en petites séries d’une pièce de son robot collaboratif Medilog. Celui-ci livre le matériel médical dans les différents services de l’hôpital permettant ainsi au personnel soignant de rester auprès des patients.

S’ouvrir à davantage d’applications

L’impression 3D est aujourd’hui utilisée aussi bien pour le prototypage rapide de pièces avant injection en "bonne matière", que pour la fabrication en petites séries de dispositifs médicaux, notamment en DMLS (fusion de métal sur lit de poudre), grâce au développement de sites certifiés ISO 13485.

Avec l’augmentation des vitesses d’impression, l’arrivée de nouvelles matières comme le MicroFine Green pour l’impression de détails extrêmement fins, et la normalisation de son usage dans le médical, l’impression 3D continue de progresser pour répondre à des besoins qui n’étaient jusqu’ici pas couverts. De plus en plus de DM vont donc pouvoir bénéficier de son effet accélérateur sur l’innovation.

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