Spécialiste de la production à la demande de pièces prototypes ou de petites séries, Protolabs élargit son offre en impression 3D pour des pièces en chrome-cobalt et en "True Silicone", des matières conçues et certifiées pour le secteur de la santé.

Plus personne n'ignore que l’impression 3D permet de produire des composants fiables uniques, à géométrie complexe. Plus encore aujourd'hui dans le secteur de la santé, elle s'avère être une technologie des plus adaptées lorsqu'il s'agit de produire quelques pièces, même sur mesure, et dans des matériaux certifiés pour le contact avec le corps humain.

Le chrome-cobalt est un superalliage, connu pour son rapport résistance/poids élevé, sa résistance à la corrosion, sa dureté et la possibilité d'obtenir une surface extrêmement lisse après le processus de polissage. Il est en outre biocompatible, ce qui en fait un matériau adapté pour la production de prothèses et d'implants, notamment dentaires. Notons que chaque implant en CoCr devra bénéficier d’un revêtement par projection plasma avant d’être utilisé.

Avec l'impression 3D par frittage laser direct de métal (DMLS), il est possible d'obtenir des composants en chrome-cobalt aux formes et géométries particulièrement complexes : chaque implant peut être conçu et imprimé, ainsi que fini, en respectant la spécificité de chaque patient.

Quant au "True Silicone",  c'est un matériau composé de silicone pur à 100 % utilisable pour de nombreuses applications, tant dans l'industrie que dans les soins de santé. Il est lui aussi biocompatible et a obtenu les certifications ISO DIN EN 10993-05 (test de cytotoxicité in vitro) et ISO DIN EN 10993-10 (test d'irritation et de sensibilisation de la peau).

Le True Silicone présente une résistance élevée aux conditions environnementales difficiles, à divers acides, bases et solvants non polaires ainsi qu'à des températures allant de -30°C à +180°C. La possibilité de l'imprimer en 3D grâce au procédé de stéréolithographie, dans différentes duretés Shore A, lui permet de répondre aux particularités de chaque patient, notamment en orthodontie, augmentant ainsi le confort et l'efficacité du traitement.

« L’impression 3D peut aider concrètement les cabinets dentaires ou les chirurgiens orthopédiques à fournir à leurs patients des composants biocompatibles, certifiés et, surtout, sur mesure, en respectant les conditions particulières et les différents besoins de chaque patient », commente Matteo Carola, responsable des ventes chez Protolabs. « Ils peuvent télécharger le dessin CAO 3D de l'implant en chrome-cobalt ou de l'appareil orthodontique en silicone transparent sur le site protolabs.fr, obtenir immédiatement le devis et l'analyse de faisabilité, une fois la commande confirmée, recevoir le composant en quelques jours - voire en un seul jour ouvrable en cas de situation particulièrement urgente ».

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