Rollwasch retrace l'évolution, durant les 50 dernières années, des médias abrasifs utilisés dans les procédés de finition de pièces métalliques en vrac. Un parcours qui mène à la troisième génération de médias, à la fois polyvalents et respectueux de l'environnement. 

La finition de pièces métalliques en vrac a beaucoup évolué au fils des années, notamment en ce qui concerne les médias abrasifs mis en mouvement dans les procédés de tribofinition. Hormis la recherche de nouvelles solutions pour satisfaire tout type de processus, une attention particulière a été portée sur l'aspect environnemental.

Le respect de l'environnement touche la production des médias ainsi que son utilisation. Côté fabrication, l'objectif est de réduire la production de CO2 et d'autres polluants, tout en utilisant des sources d'énergie renouvelables. Du côté de l'utilisateur, il s'agit de réduire les volumes de déchets, et d'avoir des options de recyclage, sans compromettre le niveau de performances.

Avant les années 60, les outils de production étaient très simples. La finition des pièces métalliques en vrac était basée sur l'utilisation de tonneaux et de pierres de rivière. Entre les années 60 et les années 70, un gros investissement a permis de développer de nouveaux médias, en céramique et plastique surtout.

Plastique, céramique et porcelaine

La gamme des médias en plastique s'est rapidement élargie, avec des formes et des tailles géométriques spécifiques, en fonction des pièces à traiter et du pouvoir abrasif requis dans une plus grande variété de processus et d'applications.

A partir de l'année 2000, les médias de polyester ont vu leur formule révisée afin de réduire la mousse produite. Les médias "liés" de type aminoplastes ont ensuite été améliorés, avec l'arrivée notamment d'une version de résine urée-formaldéhyde (le plus commun des médias liés) affichant une durée de vie rallongée. Le processus complet de production de ce type de médias et la formulation de base ont été révisés avec une amélioration sensible des performances .

Quant aux médias en céramique, ils se distinguent par une grande diversité de formulations et de mélanges, avec différents niveaux d'abrasion, de qualité, de puissance et de densité. Ces médias en céramique se sont améliorés avec l'objectif principal de réduire, autant que possible, le phénomène d'écaillement (chipping). Celui-ci se produit en particulier avec les médias en céramique très dure, qui produisent de petits fragments, surtout lors de la première utilisation. Un problème qui peut être réduit avec un conditionnement préliminaire des médias.

Les médias abrasifs en porcelaine présentent le même inconvénient, avec une surface qui évolue après quelques heures de travail. Ce qui nécessite un rodage avant utilisation.

Verre, inox, fonte... et même végétaux

D'autres médias sont apparus ces dix dernières années dans les processus de finition. C'est le cas des granulés végétaux, comme les grains fins de maïs, des billes de verre et microbilles, des médias en cuivre et en inox, des micro-médias de forme spéciale (pour l'horlogerie), des pyramides en fonte (pour l'ébavurage), des billes en inox (pour le brillantage)... avec une grande variété de composés chimiques spécifiquement développés pour les procédés de finition.

A partir de 2010, Rollwasch a innové avec une gamme de médias appelée QF (Quattrofinish), dans le but de remplacer quatre types de médias (polyester, aminoplastique , céramique et porcelaine). L'entreprise italienne a également développé de nouvelles solutions de finition, avec le procédé humide Microfluid (peu consommateur d'eau) et les procédés de finition à sec Vibrodry et Rotodry. Ces procédés se distinguent par leur caractère écologique (traitement des eaux usées et volumes des déchets réduits) ainsi que par la réduction du coût de la finition, grâce à la grande durée de vie des médias QF employés (10 à 20 fois supérieure à celles, respectivement, des médias classiques en plastique et céramique).

Les médias Quattrofinish, qui font l'objet d'un dépôt de brevet sont obtenus grâce à des techniques de moulage par injection permettant d'atteindre de grandes précisions géométrique et dimensionnelle. La combinaison des matières premières utilisées dans la production de ces médias permet d'émuler les caractéristiques des médias en plastique, en céramique ou en porcelaine, tout en évitant le problème typique de rétrécissement lié à la cuisson de la céramique. Autre avantage des médias QF, il est possible de recycler ceux qui sont éliminés car trop petits.

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