Spécialisé dans l'usinage de petites séries de pièces pour l'orthopédie, l'atelier In’Tech M2I affiche une croissance annuelle à deux chiffres depuis bientôt dix ans. Une santé qu'il doit notamment à une stratégie de production flexible et automatisée selon le concept Erowa.

Implanté sur une surface de 1600 m² à La Farlède près de Toulon (83), In'Tech M2I est un site de production majeur du groupe In'Tech Medical, doté de nombreux centres d'usinage 5 axes. Ses dirigeants poursuivent une politique d'amélioration permanente de la productivité basée sur une automatisation qui commence dès la prise du brut et s’achève une fois les opérations d’usinage de finition effectuées.

La performance s’inscrit au cœur du projet industriel de cette usine connectée 2.0 qui s’est structurée pour un fonctionnement continu de l’atelier 7J/7 et 24H/24.

Des centres d'usinage qui doivent tourner sans relâche

Le directeur technique Eugenio Dolci est catégorique sur ce point : « Il n’est pas envisageable de tolérer l’arrêt d’un centre d’usinage pendant tout un week-end, pour la simple raison que notre rentabilité en production serait impactée. »

Bras de robot qui positionne la palette sur le référentiel de centrage Erowa installé sur une machine d'usinage (crédit : Erowa).

Le fonctionnement continu de l'atelier s'appuie sur une palettisation robotisée, pour laquelle In'Tech M2I fait appel à Erowa. L'entreprise conçoit, fabrique, commercialise et installe des équipements complets de chargement et déchargement automatisés de pièces mécaniques, avec positionnement précis. Elle a installé le premier magasin de chargement automatisé chez In'Tech M2I en 1998. Depuis, aucune machine n’est entrée dans l’atelier sans être équipée d’un système de palettisation Erowa et d’une solution de robotisation appropriée.

In’Tech M2I dispose d’un véritable savoir-faire dans l’organisation flexible de sa production. « Il en découle une efficacité opérationnelle et une forte compétitivité au regard des standards de la profession » reconnaît Thierry Chardon de Erowa France.

Les investissements s’effectuent en privilégiant le caractère évolutif des équipements. Quatre cellules viennent d’être intégrées, composées chacune de deux centres d'usinage cinq axes et desservies par un seul robot avec un magasin de pièces commun. Cet ilot comporte 8 machines robotisées. Il s’agit de s’inspirer d’une solution éprouvée et sans cesse améliorée, comme le système de positionnement automatisé des palettes Erowa avec une précision de répétabilité à +/- 0,001 mm.

60 heures d'autonomie à l'approche du week-end

« On ne capitalise pas d’expérience sans prise de risque, comme ce fut le cas pour le travail de nuit sans surveillance », souligne le directeur technique. « 20 ans de robotisation sont passés par là. Aujourd’hui, le flux des pièces destinées à tout le parc machines s’effectue sans goulot d’étranglement et permet en fin de semaine d’atteindre les 60 heures d’autonomie nécessaires à chacun des îlots de production pour le travail du week-end. Les 15 centres d’usinage effectuent chacun 2 800 heures copeaux annuellement sur le temps de week-end. C’est la clé de notre rentabilité opérationnelle et de notre compétitivité internationale ».

Les cycles d’usinage les plus longs - 30 minutes environ - sont réservés aux postes de nuit et de week-end. Les pièces en titane et chrome-cobalt, comportant des usinages délicats avec des risques outils, sont réalisées en présence d’un opérateur. Neuf stations FAO ont pour mission de créer et d’optimiser les stratégies d’usinage. La programmation se conçoit avec le référentiel de positionnement des palettes Erowa sur machines qui est le standard commun à tout l’atelier.

La gestion de production centralisée dispose en temps réel des informations et de la traçabilité pour répartir le flux des pièces en tenant compte des capacités machines, de leur disponibilité et de la présence des outils adaptés. C’est précisément l’intérêt de la démarche du "Flexible Machining Concept Lean Erowa".

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