Depuis 2010, la technologie microfluidique s’applique à la finition de surface de plusieurs types de pièces fabriquées dans différents matériaux utilisés dans le médical (métaux, céramiques ou polymère), comme par exemple les implants orthopédiques. Pour comprendre les avantages de cette nouvelle technologie, comparons-la avec la finition classique.

La finition classique

Les petites pièces, comme les implants maxillo-faciaux, les plaques cranio-maxillo-faciales, sont traitées avec un premier processus de finition en trois phases. Dans la première, ils sont chargés dans une unité de travail, avec des médias en céramique en combinaison avec un composé liquide activant le nettoyage. Au cours de cette phase, la surface est rugueuse et ce support exerce une action abrasive de niveau élevé. Les pièces sont ensuite déchargées de l’unité, séparées, et déposées dans une deuxième unité, avec des médias en plastique d’abrasion moyenne/fine, spécialement adaptés pour les alliages de titane. Les pièces sont enfin déplacées dans la troisième unité. La surface est alors limitée à une rugosité très basse grâce à une porcelaine fine de taille réduite, combinée avec un détergent liquide. A la fin de ce processus de polissage, les pièces sont déchargées, triées et placées dans un panier en inox spécial pour le processus de lavage à l’aide de générateurs à ultrasons. Indépendamment de la durée de chaque processus, l'intervention de l'opérateur est requise par trois fois pour le déchargement et le tri des plaques avec les médias de finition.

La finition Microfluid

Contrairement au procédé classique décrit ci-dessus, la machine utilisée pour la finition Microfluid est unique. Une seule cuve de traitement suffit. En fait, pour les trois phases de finition sur les mêmes éléments, comme les petits implants maxillo-faciaux, des plaques de blocage ou cranio-maxillo-faciales, le fonctionnement de la machine Microfluid est équivalent à l'action de la première phase (ébavurage), de la deuxième phase (lissage moyen-fine) et de la troisième (polissage), en utilisant toujours les mêmes «médias».

Ce genre de «médias», du nom QF est le substitut moderne de plusieurs médias classiques (comme une combinaison plastique/céramique) grâce à leur technologie "vectorielle" basée sur le gel. Cet élément innovant peut être formulé avec des abrasifs très agressifs, ainsi que des abrasifs très fins et micro-cristallins, afin de coller à la surface des médias «vectoriels» et de transférer leur action abrasive et/ou d'action de finition sur toute la surface de la partie à traiter.

En raison de leur procédé de fabrication et de leur composition particulière, les médias QF ont en moyenne, une durée de vie 10 à 20 fois supérieure à celle qu'un média en plastique ou en céramique classique. Ceci a des conséquences favorables en termes de réduction des coûts (consommables) et de la pollution (boues et déchets).

Les composants de finition Microfluid sont liés par un gel, qui maintient un taux d'humidité à long terme pour le processus de finition, évitant ainsi d'ajouter de l'eau à partir d'une source externe durant le processus. Pour les cycles de très longue durée, un micro-dosage d'eau supplémentaire (goutte à goutte), permet d'assurer le bon niveau d'humidité. Le processus Microfluid consomme environ 10 fois moins d’eau qu’un cycle de finition classique.

Automatisation du processus

La technologie Microfluid permet d’atteindre une autre étape dans l'automatisation du processus. Les composants en gel peuvent être automatiquement pompés à l'intérieur de la cuve de traitement, quelle que soit l'unité de finition (disque rotatif, machine de tribofinition ou unité de drag finishing). L'automate du processus de finition Microfluid commande alors la pompe 1 pour le composant en gel de la première phase très abrasif, qui stimule l'action des médias en «céramique» en combinaison avec les médias QF, puis à la pompe 2 pour le composé en gel moyen/fin, qui stimule l'action du media en plastique et, enfin, au composé en gel de polissage, qui simule l'action des medias en porcelaine. Tout ceci sans intervention de l'opérateur pour le déchargement et la séparation des pièces d'avec les medias de finition. Celui-ci intervient seulement pour le chargement de départ et la séparation finale au déchargement.

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