Le fabricant de capteurs Kistler propose un système de surveillance du process d'injection plastique reposant sur des capteurs de pression placés dans les empreintes. Le plasturgiste Wirthwein Medical témoigne de l'efficacité de cette solution, qui lui a permis de résoudre une non-conformité.

Plasturgiste d'envergure internationale, le groupe allemand Wirthwein compte près de 4000 personnes, dont 300 dans sa division médicale (ex-société Riegler rebaptisée Wirthwein Medical en 2020). Celle-ci produit annuellement plus d'un milliard de pièces et de systèmes en plastique sur trois sites, avec des services associés comme l'assemblage, le développement conjoint, la qualification et la validation, etc. Parmi ses 500 clients figurent un grand nombre de fabricants de dispositifs médicaux, notamment dans le domaine du diagnostic.

Wirthwein Medical a dû faire face, récemment, à l'apparition de non-conformités sur le moule multi-empreintes d’un récipient à réactifs utilisé pour des analyses de laboratoire. Le problème rencontré provenait d’une perte de pression sur un canal chaud ; ce qui a provoqué plus d’une trentaine de pièces non-conformes.

« Sans capteur, il n'y avait quasiment aucun moyen de déterminer exactement où et quand le problème se produisait », se souvient Christoph Merhold, Ingénieur et Responsable Grands Comptes chez Wirthwein Medical. « J'ai contacté Kistler, car nous avions déjà fait appel à ce fournisseur pour un projet précédent, et car il est réputé pour ses capteurs de pression dans les empreintes ».

Kistler fabrique en effet des capteurs de pression dont certains sont adaptés à la mesure au sein d'empreintes de moule, en association avec le système de surveillance ComoNeo. Celui-ci permet de satisfaire à l’ensemble des critères de qualité nécessaires dans les applications exigeantes comme la production de dispositifs médicaux.

Vers une généralisation de la solution

Grâce à la surveillance des pressions dans l'empreinte avec le système ComoNeo, il a été possible de résoudre le problème rapidement et d'isoler les pièces défectueuses. Depuis, la solution a été intégrée sur trois machines utilisées pour produire des bouchons spéciaux. Il est également prévu de l'installer sur trois autres machines.

Christoph Merhold est ravi des résultats : « En plus de permettre le tri automatique, ce système atteint un niveau d'automatisation plus élevé et facilite la maintenance. En tant qu'utilisateur, vous pouvez voir exactement ce qui se passe dans le moule, quelle cavité a un problème, comment se déroule le remplissage, et bien d'autres choses encore ».

Christoph Merhold fait également l'éloge de ComoNeo en matière de convivialité : « La plupart de nos employés peuvent se débrouiller seuls après une brève formation ».

La prochaine étape pour Wirthwein Medical consistera à améliorer la connexion du système Kistler avec un nouveau logiciel MES. Cela permettra à l'équipe technique de trouver la cause précise des pièces défectueuses. Ensuite, elle intensifiera ses efforts pour améliorer la traçabilité. Par exemple, le dimensionnel, la pression de l'empreinte pendant la production et d'autres variables du processus seront disponibles pour chaque pièce via un QR code. « En fin de compte, il s'agit de renforcer la confiance des clients et des utilisateurs finaux et de s'assurer que les patients sont en sécurité », conclut Christoph Merhold.

www.kistler.com, www.wirthwein-medical.com